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控制库存环节,有效降低物流成本(上)

时间:2022-12-25 00:27:51来源:lenglian栏目:冷链仓储 阅读:


库存是供应链环节和重要组成部分,资料显示,从1977年到2000年,典型的高科技公司库存绩效成倍增长,周转资料从2.5次增加到了5次。一些科技公司,如苹果和戴尔,现今其库存的运作时间甚至只有6-8天,这意味着,公司运营其业务所需的库存较二十年前减少了50%。到底是什么驱使这些公司不约而同降低库存,在提高库存周转率方面不断寻求更优解呢? 
据统计数据显示,即使在发达国家全年流通费用的支出也占到GDP的10%。而我国由于流通技术水平低,流通效率低,物流成本高,每年全社会支出的流通费用约占GDP的20%,达17880亿元。而上述数据显示在西方发达国家库存在物流成本中占相当高的比例。这就是大公司纷纷通过库存环节降低物流成本的原动力。削减库存带来的经济效益也是十分明显的:在美国制造业中,平均库存成本占库存价值的30%-35%。例如,如果一个公司的年库存产品价值是2000万美元,每年其库存成本将超过600万美元。这些成本由过时、保险、机会成本等原因引起。
  如果库存量可减少到1000元美元,直接在账面上反映,该公司可以节约300多万美元。也就是说,减少库存而节约的成本可看作是利润的增加。同时高技术企业产品因为过时特别快和物流运作条件要求高,其在华持有成本应明显高于一般企业产品。具体如何实现降低库存,不同的企业有着不同的库存政策。而各家为了获得竞争优势,也纷纷推出独一无二的绝招。下文列举了通用的策略。
  利用“牛奶取货”的方式,降低库存成本,上海通用目前有四种车型不包括其中的一种刚刚上市的车型在内,另外三种车型零部件总量有5400多种。上海通用在国内外还拥有180家供应商,还有北美和巴西两大进口零部件基地。那么,上海通用是怎么提高供应链效率、减少新产品的导入和上市时间并降低库存成本的呢?通用的部分零件,例如有些是本地供应商所生产的,会根据生产的要求,在指定的时间直接送到生产线上去生产。
  这样,因为不进入原材料库,所以保持了很低或接近于“零”的库存,省去大量的资金占用。有些用量很少的零部件,为了不浪费运输车辆的运能,充分节约运输成本,上海通用使用了叫做“牛奶圈”的小小技巧:每天早晨,上海通用的汽车从厂家出发,到第一个供应商那里装上准备好的原材料,然后到第二家、第三家,依次类推,直到装上所有材料,然后现返回。这样做的好处是,省去了所有供应商穷国返回的浪费。传统的汽车厂以前的做法是要么有自己的运输队,要么找运输公司把零件送到公司,这种方式并不是根据需要来供给,有几个方面的缺点:有的零件根据体积或数量的不同,并不一定正好能装满一卡车。但为了节省物流成本,他们经常装满一卡车才给你,这样就造成了库存高,占地面积大。而且,不同供应商的送货缺乏统一的标准化的管理,在信息交流、运输安全等方面都会带来各种各样的问题,如果要想管好它,必须花费很多的时间和很大的人力资源。所以通用就改变了这种做法,聘请一家第三方物流供应商,由他们来设计配送路线,然后到不同的供应商处取货,再直接送到上海通用。
  

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